电池连接器的制作过程一般从冲压插针开始。经过大型高速冲压机，电池连接器（插针、端子）由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出制品。
2、电镀
端子、插针冲压完结后即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触外表将镀上各种金属涂层。插针的歪曲、碎裂或变形，在冲压好的插针送入电镀设备的过程中呈现。经过本文所论述的检测技能，这类质量缺点是很简单被检测出来的。
然而关于多数机器视觉体系供货商而言，电镀过程中所呈现的许多质量缺点还属于检测体系的"禁区"。电池连接器制作商希望检测体系可以检测到连接器插针电镀外表上各种不一致的缺点如细微划痕和针孔。
虽然这些缺点关于其它产品（如铝制罐头底盖或其它相对平坦的外表）是很简单被辨认出来的；但因为大多数电池连接器不规则和含视点的外表规划，视觉检测体系很难得到足以辨认出这些细微缺点所需的图画。
因为某些类型的插针需镀上多层金属，制作商们还希望检测体系可以分辩各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这关于运用是非摄像头的视觉体系来说是非常困难的使命，因为不同金属涂层的图画灰度级实践上相差无几。虽然五颜六色视觉体系的摄像头可以成功分辩这些不同的金属涂层，但因为涂层外表的不规则视点和反射影响,照明困难的问题依然存在。
电池连接器的塑料盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑料注入金属胎膜中，然后快速冷却成形。当熔化塑料未能完全注满胎膜时呈现所谓 “注塑不满”(Short Shots)，这是注塑阶段需要检测的一种典型缺点。
另一些缺点包含接插孔的填满或部分阻塞（这些接插孔必须保持清洁疏通以便在最后拼装时与插针正确接插）。因为运用背光能很方便地辨认出盒座漏缺和接插孔阻塞，所以用于注塑完结后质量检测的机器视觉体系相对简单易行。
4、拼装
电池连接器制作的最后阶段是制品拼装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的办法有两种：独自对插或组合对插。独自对插是指每次接插一个插针；组合对插则一次将多个插针一起与盒座接插。不管采纳哪种接插办法，制作商都要求在拼装阶段检测一切的插针是否有缺漏和定位正确；别的一类常规性的检测使命则与连接器合作面上间距的丈量有关。
和冲压阶段相同，连接器的拼装也对自动检测体系提出了在检测速度上的挑战。虽然大多数拼装线节拍为每秒一到两件，但关于每个经过摄像头的连接器，视觉体系通常都需完结多个不同的检测项目。因此检测速度再次成为一个重要的体系性能指标。
拼装完结后，连接器的外形尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公役。这点也对视觉检测体系带来了另一个问题。例如：某些连接器盒座的尺寸超越一英尺而拥有几百个插针，每个插针方位的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。明显，在一幅图画上无法完结一个一英尺长连接器的检测，视觉检测体系只能每次在一较小视野内检测有限数目的插针质量。
为完结整个连接器的检测有两种办法：运用多个摄像头（使体系耗费添加）；或当连接器在一个镜头前经过期接连触发相机，视觉体系将接连摄取的单祯图画"缝合" 起来，以判别整个连接器质量是否合格。 后一种办法是PPT视觉检测体系在连接器拼装完结后通常所选用的检测办法。
"实践方位"（True Position）的检测是连接器拼装对检测体系的另一要求。这个"实践方位"是指每个插针顶端到一条规定的规划基准线之间的距离。视觉检测体系必须在检测图画上作出这条假想的基准线以丈量每个插针极点的"实践方位"并判别其是否到达质量标准。
然而用以划定此基准线的基准点在实践的连接器上经常是不可见的，或许有时呈现在别的一个平面上而无法在同一镜头的同一时刻内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑料以确认这条基准线的方位。这里的确呈现了一个与之相关的论题——可检测性规划。
